Zakup nowej maszyny przemysłowej to poważna inwestycja. Niestety w praktyce zdarza się, że urządzenia trafiające do zakładów nie spełniają wszystkich wymagań prawnych lub technicznych, co generuje dodatkowe koszty albo opóźnienia. Poprawnie przeprowadzony odbiór maszyny przemysłowej pozwala wykryć ewentualne niezgodności jeszcze przed uruchomieniem produkcji i uniknąć problemów. W niniejszym artykule przedstawiamy naszą propozycję checklisty odbioru maszyny, zawierającej 25 punktów kontrolnych, z których warto skorzystać podczas inspekcji nowego urządzenia. Naszą listę podzieliliśmy na kilka sekcji, które uporządkują informacje dotyczące tego procesu. 

Weryfikacja dokumentacji i oznakowania CE maszyny – wstępna ocena 

Pierwszym etapem każdej inspekcji maszyny powinna być szczegółowa analiza dokumentacji dostarczonej przez producenta.

Punkt 1 – weryfikacja deklaracji zgodności WE (lub UE). Dokument ten potwierdza, że producent przeprowadził ocenę zgodności i maszyna spełnia zasadnicze wymagania bezpieczeństwa. Deklaracja powinna być dostarczona wraz z maszyną i odpowiadać danemu urządzeniu – warto porównać zawarte w niej informacje z tabliczką znamionową maszyny.

Punkt 2 dotyczy oznakowania CE na maszynie. Warto od razu wyjaśnić częste nieporozumienie terminologiczne – prawidłowa nazwa to „oznakowanie CE”, nie „znak CE”, a pojęcie „certyfikat CE maszyny” nie funkcjonuje w systemie prawnym. Oznakowanie powinno być widoczne, czytelne i trwałe.

Punkt 3 obejmuje sprawdzenie instrukcji obsługi w języku polskim. Dokument musi zawierać informacje niezbędne do bezpiecznego korzystania z maszyny przez cały cykl jej pracy – od montażu, przez eksploatację i konserwację, aż po utylizację.

Punkt 4 polega na porównaniu tabliczki znamionowej z danymi w dokumentacji. Rozbieżności mogą świadczyć o problemach z identyfikacją maszyny lub błędach w procesie certyfikacji.

Co sprawdzić przy odbiorze maszyny – konstrukcja i techniczne środki ochronne

Kolejna grupa punktów kontrolnych dotyczy technicznych aspektów bezpieczeństwa. To obszar, w którym często ujawniają się błędy producentów, szczególnie w przypadku maszyn z rynków pozaeuropejskich.

Punkt 5 wymaga organoleptycznej oceny stabilności i wytrzymałości mechanicznej konstrukcji. Maszyna musi być zaprojektowana tak, aby wytrzymywać przewidywane obciążenia podczas normalnej pracy i w sytuacjach awaryjnych. Należy pamiętać, że wykonanie obliczeń wytrzymałościowych konstrukcji należy do obowiązków producenta.

Punkt 6 odnosi się do weryfikacji osłon stałych i ruchomych. Należy zweryfikować, czy osłony skutecznie chronią przed dostępem do stref niebezpiecznych, a jednocześnie umożliwiają wykonywanie niezbędnych czynności obsługowych.

Punkt 7 dotyczy kontroli urządzeń blokujących (z ryglowaniem lub bez). Warto wyjaśnić, że jest to mechanizm, który nie pozwala uruchomić maszyny lub automatycznie ją zatrzymuje, gdy osłona chroniąca przed niebezpiecznymi elementami (np. obracającymi się częściami) jest otwarta lub nie pozwala na otwarcie osłony podczas gdy maszyna pracuje. 

Punkt 8 dotyczy bezpiecznych odległości – czyli takiego doboru szczelin i otworów w osłonach, który uniemożliwia operatorowi dosięgnięcie kończyną górną lub dolną do ruchomych części maszyny.

Punkt 9 – należy ocenić powierzchnie, krawędzie i narożniki. Elementy konstrukcji, z którymi może zetknąć się operator, nie powinny stwarzać zagrożenia skaleczeniem lub uderzeniem.

Inspekcja wyposażenia elektrycznego maszyny

Wyposażenie elektryczne stanowi jeden z najistotniejszych obszarów odbioru maszyny przemysłowej. Wymagania w tym zakresie określa norma PN-EN IEC 60204-1.

Punkt 10 obejmuje kontrolę urządzeń odłączających i izolujących. Każda maszyna musi być wyposażona w główny wyłącznik pozwalający na bezpieczne odcięcie zasilania podczas prac konserwacyjnych.

Punkt 11 uwzględnia weryfikację ochrony przeciwporażeniowej. Należy sprawdzić zarówno ochronę podstawową (przed dotykiem bezpośrednim), jak i dodatkową (przy uszkodzeniu izolacji), a także ciągłość połączeń wyrównawczych.

Punkt 12 dotyczy oznakowania przewodów i elementów instalacji elektrycznej. Prawidłowe oznaczenie ułatwia obsługę maszyny i ewentualne naprawy.

Punkt 13 wymaga przeprowadzenia szeregu pomiarów elektrycznych szczegółowo opisanych w normie PN-EN IEC 60204-1 m.in. rezystancji izolacji i ciągłości obwodu ochronnego.

Punkt 14 to kontrola dokumentacji projektowej instalacji elektrycznej. Schematy powinny być kompletne, aktualne i zgodne ze stanem faktycznym. Schematy te w wielu przypadkach są niezbędne do przeprowadzenia właściwej konserwacji maszyny

Bezpieczeństwo układów sterowania – weryfikacja funkcji ochronnych

Bezpieczeństwo układów sterowania jest obszarem wymagającym szczególnej uwagi podczas inspekcji. Wadliwe działanie systemu sterowania może prowadzić do poważnych wypadków, dlatego weryfikacja tej części maszyny powinna być przeprowadzona ze szczególną starannością.

Punkt 15 obejmuje sprawdzenie funkcji zatrzymania awaryjnego. Urządzenia zatrzymania awaryjnego muszą być dostępne, widoczne i skuteczne – po ich zadziałaniu maszyna powinna przejść w stan bezpieczny.

Punkt 16 to weryfikacja poprawności działania wszystkich funkcji bezpieczeństwa. Należy przetestować urządzenia blokujące osłon, kurtyny świetlne, maty czułe na nacisk i inne urządzenia ochronne w różnych scenariuszach.

Punkt 17 dotyczy architektury i poziomu niezawodnościi układu sterowania związanego z bezpieczeństwem. Zgodnie z normą PN-EN ISO 13849-1 warto sprawdzić, czy osiągnięty poziom Performance Level (PL) jest co najmniej równy wymaganemu poziomowi PLr określonemu na podstawie oceny ryzyka.

Punkt 18 obejmuje weryfikację interfejsu operatora. Elementy sterujące muszą być ergonomiczne, odpowiednio oznakowane i zabezpieczone przed przypadkowym zadziałaniem.

Praktyczne aspekty odbioru – testy FAT i SAT

Profesjonalny proces zakupu maszyny powinien obejmować odbiory częściowe realizowane na różnych etapach inwestycji. Pozwala to wykryć problemy odpowiednio wcześnie, gdy ich korekta jest jeszcze stosunkowo prosta i tania.

Punkt 19 to udział w odbiorze fabrycznym FAT (Factory Acceptance Test). Test przeprowadzany u producenta przed wysyłką maszyny umożliwia weryfikację podstawowych funkcji i zgodności z zamówieniem w warunkach, gdy ewentualne poprawki są najłatwiejsze do wprowadzenia.

Punkt 20 obejmuje odbiór końcowy SAT (Site Acceptance Test) po instalacji w docelowej lokalizacji. Na tym etapie weryfikuje się poprawność montażu, podłączenia mediów oraz współpracę maszyny z istniejącą infrastrukturą zakładu.

Punkt 21 – należy przeprowadzić próbę działania w warunkach rzeczywistych. Maszyna powinna pracować przez określony czas z materiałem produkcyjnym, aby potwierdzić jej wydajność.

Punkt 22 – należy pamiętać o szkoleniu operatorów i personelu utrzymania ruchu. 

Punkt 23 obejmuje kompletne przekazanie dokumentacji i zamknięcie procesu odbiorowego.

Jak przygotować się do odbioru maszyny – wsparcie Akademii Elokon

Checklista odbioru maszyny niewątpliwie przyda się w trakcie bezpiecznego wdrożenia nowego urządzenia do produkcji, choć z pewnością działania w tym zakresie powinny być szerzej zakrojone. Równie istotne jest odpowiednie przygotowanie personelu, który będzie uczestniczył w procesie zakupu i odbiorów.

Akademia Elokon, którą tworzą wykwalifikowani trenerzy, oferuje specjalistyczne szkolenia poświęcone aspektom bezpieczeństwa przy zakupie i przekazywaniu maszyn do użytkowania. Uczestnicy poznają sprawdzone praktyki pozwalające unikać problemów związanych z nabyciem maszyn niespełniających wymagań prawnych. W ramach szkoleń można pozyskać cenne informacje dotyczące planowania inwestycji, doprecyzowania wymagań na poziomie zapytania ofertowego, udziału w odbiorach FAT/SAT oraz weryfikacji dokumentacji technicznej.

Osobne szkolenie dotyczy wymagań normy PN-EN IEC 60204-1, regulującej projektowanie i odbiory wyposażenia elektrycznego maszyn. To wiedza przeznaczona dla służb utrzymania ruchu, projektantów automatyki oraz osób odpowiedzialnych za odbiory instalacji elektrycznych.

Warto również pamiętać o nadchodzących zmianach prawnych. Od 20 stycznia 2027 roku zacznie obowiązywać Rozporządzenie (UE) 2023/1230, które zastąpi dotychczasową dyrektywę maszynową i wprowadzi nowe wymagania, między innymi w zakresie cyberbezpieczeństwa. Maszyny zakupione przed tą datą mogą być użytkowane na dotychczasowych zasadach, jednak każda istotna modyfikacja przeprowadzona po wejściu w życie nowych przepisów będzie wymagała ponownej oceny zgodności.

Licznereferencje od firm z różnych sektorów przemysłu potwierdzają wysoką jakość szkoleń prowadzonych przez ekspertów Akademii Elokon. Doświadczenie zdobyte podczas audytów i wdrożeń systemów bezpieczeństwa przekłada się na praktyczny charakter zajęć – uczestnicy poznają realne przypadki i rozwiązania stosowane w zakładach produkcyjnych.

Skontaktuj się z naszymi specjalistami, aby omówić potrzeby szkoleniowe swojego zespołu. Odpowiednie przygotowanie pracowników do procesu zakupu i odbioru maszyn to inwestycja, która zwraca się w postaci bezpieczniejszych i zgodnych z przepisami urządzeń w Twoim zakładzie.